مرحله پایانی (بخش سی و چهارم)

دو روش متفاوت برای مرحله پایانی وجود دارد:
-مرحله پایانی شیمیایی:آماده سازی با مواد شیمیایی(محلول کلرین یا برومین)
-مرحله پایانی نوری:آماده سازی با نور UV-Cدر طول موج کوتاه تقریباً254nmنانومتر.
نکته:مرحله پایانی شیمیاییسطحی مات تولید میکنددر حالی که مرحله پایانی نوری سطحی تقریباًشفاف را ایجاد میکند.

مرحله پایانی شیمیایی:
در این مرحله از محلول کلرین یا برومن در آب استفاده میشود.استفاده از محلول برومین به دلیل ثبات بالاتر رایج است.مرحله پایانی به روش شیمیایی باید زیز هود انجام گیرد زیرا گاز تولید شده از برومین اثرات نامطلوبی را بر روی غشا مخاطی میگذارد.محلول برومید نباید غلظتی بیش از 0.40گرم برومین در هر لیتر داشته باشد.این محلول از ترکیب اسید هیدروکلریک،KBr,KBro3به دست می آید.
اثرات KBr
در طی تولید محلول مرحله پایانی شیمیایی،پتاسیم آزاد با تاثیر اسید هیدروکلریدریک بر روی KBro3ساخته خواهد شد.از آنجا که برومین در آب حل نمیشود،تبخیر شده وبه وسیله سیستم تخلیه هوا مکیده میشود.پارامترهای زیر برای تاثیرات محلولهای پایانی وهمچنین یک شکل شدن نتیجه های مراحل پایانی خیلی مهم هستند:
- توجه به بروم های آزادوفعال
- توجه بیشتر به KBrبه عنوان بافر سطح
- درجه حرارت محلول
- زمان نفوذ
- طرز آماده سازی (اسپری،حمام(وان)محلول)
تاثیر محلول در درجه حرارت بالاتر،بیشتر خواهد بود،افزایش10درجه سانتی گراد تاثیر محلول را دو برابر خواهد کرد.با افزاش بیشتر KBrتاثیر محلول پایین تر خواهد آمداما ثبات محلول افزایش پیدا خواهد کرد.

مرحله پایانی نوری (UV-C,254nm):
اشعه UV-Cبرای پوست وبویژه برای چشم انسان خطرناک است وبه هیچ وجه قابل رویت نیست،حتی زمان نفوذ کوتاه اشعه ممکن استسبب سوختگی در لایه های پایین پوست وآسیب دیدن پوستشود.بنابراین،در طی مرحله پایانی درب ماشین کاملاًبسته خواهد بود.همچنین هیچگاه با چشم غیر مسلح به داخل منبع نور نگاه نکنید.
 

نکته:
- زمان مرحله پایانی به میزان حلالی که بر روی کلیشه بعد از زمان خشک شدن قرار داشته است بستگی دارد.زمان خشک شدن و زمان انبار کلیشه ها ممکن است در نتیجه کار تاثیر داشته باشد.پیشنهاد می گردد که مرحله نور پایانی بلافاصله بعد از خشک شدن صحیح انجام شود.با طولانی تر شدن زمان خشک شدن ومدت زمان نگهداری کلیشه ها، معمولاً در مرحله پایانی به زمان بیشتری نیاز است.
- اثرات اشعهUV-Cبه نوع پلیمری که در انواع مختلف کلیشه ها استفاده میشود بستگی دارد بنابراین زمان مرحله پایانی صحیح را باید آزمایش کردن بدست آورد.
- مرحله پایانی نوری میتواند قطع شود ومجدداً ادامه یابد.
- کلیشه ها یی که با مرحله پایانی شیمیایی تولید شده در مرحله پایانی نوری تقریباًشفاف خواهد بود.
- اگر مرحله پایانی به سرعت بعد از مرحله خشک شدن انجام نگیرد،ممکن است در کلیشه هایی که با زمان طولانی ترخشک میشوند اشکالاتی بوجود آید باید توجه داشت این کلیشه ها نباید بیشتر از اندازه با حلالهای تازه قبل از قرار گرفتن در مرحله پایانی خشک شوند.
- ممکن است در طول مرحله پایانی نوری بر روی سطح کلیشه با نور طول موج کوتاه اُزون تولید شود.اُزون به وسیله سیستم تخلیه مکیده می شود ولی وجود اُزون در هوا ممکن است موجب ثبات مرکب شود.
- ترک خوردن سطح کلیشه ممکن است بیشتر در مرحله پایانی شیمیایی رخ دهد.در مرحله پایانی نوری،میتوان کلیشه ها با حساسیت بیشتر ودر اندازه بزرگتر تولید کرد.
- طولانی شدن مرحله پایانی نوری بیش از حد،ممکن است به دلیل سخت شدن وخشک شدن بیش از حد سطح کلیشه،باعث از بین رفتن کلیشه شود.
- اگر مرحله پایانی نوری به درستی انجام گیرد،نتیجه چاپ با کلیشه هایی که با مرحله پایانی شیمیایی بدست آمده است،شبیه خواهد.
نور دهی نهایی:
برای اینکه مطمئن شویم تمام ملکولهای مونومری که بعد از نوردهی از پشت ونور دهی اصلی پلیمر شده اند،نیاز است که نور دهی نهایی را به کار گیریم.در غیر این صورت طول عمر کلیشه چاپ ناکافی وکم خواهد بود.اگر نور دهی از پشت نامناسب یا به طور کامل نباشد،ترامهای بخش روشن تصویر ممکن است از روی کلیشه کنده شود.بویژه در کارهای هافتون،ترامهای (Highlight)ممکن است ترامها شکسته شوند ویا به درستی چاپ نشوند.
نور دهی نهایی مقاومت کلیشه را در مقابل حلالهای مرکب ومحلول شستشوافزایش می دهد وسختی مطلوب را ایجاد میکند (به خصوص در چاپهای High graphic).کارایی نور دهی نهایی بستگی به شدت نور UVخروجی از منبع دارد.در واحدهای نور دهی معمولی،این نور دهی از سمت روی کلیشه وبدون فیلم نگاتیو و وکیوم صورت میگیرد.
امکان ترکیب نوردهی نهایی ومرحله پایانی همزمان نیز وجود دارد.اما اصولاً این دو مرحلهرا به صورت مجزا انجام میدهند، ونور دهی نهایی بعد از مرحله پایانی انجام شود.

مونتاژ کلیشه
معمولا" کلیشه ها را با توجه به طرح ارسالی از سوی مشتری بر روی ورقه ای از جنس پلی استر(pet) که شفاف می باشد و قطری در حدود 0.3تا0.5 میلیمتر دارد به وسیله چسبهای میکرونی و یا چسبهای مایع می چسبانند بدین صورت که فیلم نگاتیو را زیر ورقه پلی استر (pet) قرار می دهند و سطح پلی استر و پشت کلیشه را چسب می زنند و سپس بر روی ورقه پلی استر که درزیر آن نگاتیو کلیشه قرار دارد منطبق می کنند وکلیشه را می چسبانند

در مونتاژ کلیشه بر روی ورقه پلی استر(pet) باید به نکات زیر توجه کرد:
1. حدالامکان سعی شود که اندازه ورقه پلی استر به اندازه شیت کارتنی که چاپ می گیرد باشد (طول و عرض،ارتفاع و سردرب و تنه درب در نظر گرفته شود)
2. گونیا را از یک طرف ورقه پلی استر در نظر می گیریم
3. اگر از چسب مایع برای چسباندن کلیشه بر روی ورقه پلی استر استفاده می کنیم حتما" باید چسب را به صورت یکنواخت و یک لایه بسیار نازک بر روی ورقه پلی استر و پشت کلیشه بکشیم تا در چاپ دچار مشکل نشویم
4. به زمان خشک شدن چسبهای مایع که در دستورالعمل آنها آمده است توجه شود
5. اگر از چسبهای دو طرفه استفاده می کنید از نظر ضخامت و قدرت چسبندگی مورد امتحان قرار دهید
6. در حین چسباندن کلیشه بر روی ورقه پلی استر سعی کنید هیچ گونه هوایی بین کلیشه و ورقه پلی استر نباشد تا در چاپ دچار اشکال نگردد
7. اگر بر روی سیلندرهای چاپ شما شکافی برای قرار دادن ورقه پلی استر (pet) وجود دارد سعی کنید که از تگزون و یا داکتهای مناسب برای گونیا کردن کلیشه استفاده کنید
8. در صورت امکان از ورق های پلی استری استفاده کنید که در برابر کاهش دما مقاوم باشد
9. از ورقه های پلی استری استفاده کنید که دارای انعطاف مناسب بوده و شکننده نباشد.

تمیز کردن کلیشه و انبار کردن آن
شرایطی برای انبار کردن صحیح کردن کلیشه و تمیز کردن آن نیاز است که می توان موارد زیر را ذکر کرد :
1. تمیز کردن میانی در طی عملیات چاپی طولانی مدت صورت می گیرد تا فاصله بین حروف پر نشود
2. در طی زمانی که ماشین کار نمی کند و در آخر روز کاری باید کلیشه ها تمیز شود
3. اجازه ندهید که مرکب چاپ بر روی کلیشه خشک شود این مرکب های خشک شده به آسانی پاک نخواهد شد و ممکن است به کلیشه آسیب برساند
4. کلیشه نباید در ارتباط با سیلندر آنیلوکس یا سطوح دیگر در طی زمانی که ماشین چاپ کار نمی کند باقی بماند زیرا خشک شدن سریع مرکب ممکن است باعث چسبیدن کلیشه به نورد آنیلوکس یا هر جسم دیگری بشود0 بنابراین اگر سیلندر مجددا" شروع به گردش کند ممکن است کلیشه آسیب ببیند
5. مرکب های چاپ کارتن چون پایه آب هستند بهتر است با آب و مقدار کمی مواد قلیایی (صابون ،محلول آمونیاک با PH حداکثر 11و یا پودر شوینده)و یا الکل کلیشه را تمیز کرد
6. کلیشه را از تابش مستقیم نور روز ، اشعه UV و تأثیر بلند مدت نور سفید (نور لامپ ها یا نور روز) محافظت کنید.
7.دمای نگهداری کلیشه بین 20تا 25درجه سانتیگراد میباشد.

 

استاندارد سازی کلیشه برای چاپ

گردآوری:
ابراهیم رستمی (کارشناس چاپ)

Gmail:erostami1355@gmail.com
 

بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش اول )
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش دوم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سوم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش چهارم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش پنجم )
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش ششم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هفتم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هشتم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش نهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش دهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش یازدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش دوازدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سیزدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش چهاردهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش پانزدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش شانزدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هفدهم)

بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هجدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش نوزدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش بیستم)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش بیست و یکم)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش بیست و دوم)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش بیست و سوم)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن(بخش بیست و چهارم)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش بیست و پنجم)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش بیست و ششم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش بیست و هفتم)
بررسی عوامل تولیدو چاپ کارتن (بخش بیست و هشتم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش بیست و نهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سی ام)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سی و یکم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سی و دوم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سی و سوم)