کیفیت مرکب خود را چگونه بشناسیم؟

کد مقاله: ۷۳۵ - تاریخ درج: ۱۳۹۴/۰۵/۱۲ - مشاهده: ۲,۵۹۷

از آنجا که کیفیت مرکب نقش مهمی در زیبایی کار چاپ دارد و کنترل کیفی مواد آشنایی با اجزاء تشکیل دهنده آن را می طلبد. از این رو در این مقاله سعی شده است ابتدا اجزاء تشکیل دهنده مرکب را توضیح و سپس پیرامون خصوصیات و خواص هر یک از آنها بحث شود

رای: ۳.۰۰
توسط ۱ کاربر - رای دهید
 
 

 آنچه در این مقاله به آن اهمیت داده شده است شناخت اولیه ای از ماهیت مواد مرکب است، این امر می تواند متصدیان محترم صنف چاپ را نسبت به انتخاب مواد در راستای بهبود کیفی کار و همچنین حفظ ایمنی و سلامتی محیط کار یاری کند.
مرکب از چهار جزء اصلی شامل: 1-رنگ دانه (پیگمنت)2-وارنیش و رزین های طبیعی و مصنوعی 3- حلال 4-مواد افزودنی که به شرح ذیل می آید تشکیل شده است .
1- رنگ دانه(پیگمنت): این مواد بصورت معدنی و آلی ساخته و استفاده می شوند. باید توجه داشت رنگدانه های ساخته شده از ترکیبات آلی بر اثر حرارت و فشار ساختار شیمیایی مناسب خود را از دست می دهند از این رو هم در ساخت و هم در نگهداری و انبار مرکب ها، به شرایط محیط آنها به لحاظ گرما و سرمای بیش از اندازه می بایست توجه شود.
2- وارنیش: وارنیش در واحد پخت با ترکیبی از روغن های معدنی و گیاهی فرآوری می شود. درصدی از روغن معدنی حاصل شده را براساس کارایی و نوع مرکب با درصد مشخصی از روغن های گیاهی شامل آفتابگردان، برزک، سویا، روغن کرچک و... حرارت می دهند و ماده تهیه شده را با نام وارنیش برای ساخت مرکب استفاده می نمایند.

واحد پخت(تصویر شماره 1): در این واحد روغن تصفیه نشده ی ارسالی از پالایشگاه، داخل محفظه هایی استوانه ای حداکثر تا دمای 350 درجه سانتیگراد حرارت دیده که براساس نقطه جوش آنها، به سه قسمت برش می شود:
1- سوخت: ماده بجا مانده در مخزن پس از حرارت.
2- روغن ناخالص: برای استفاده عملیات پخت و برش مجدد روی آن انجام می شود.
3- روغن معدنی: محصول اصلی شامل روغن بدون بو و تصفیه شده ای است که برای تهیه وارنیش مورد استفاده قرار می گیرد.

 

واحد ترکیب (تصویر شماره 2):در این واحد با توجه به نوع مرکب مورد نیاز و با دستور آزمایشگاه در تعیین درصد وزنی و فرمول طراحی شده مواد افزودنی، رزین ها، روغن های معدنی و گیاهی و مقادیر لازم جهت ساخت محصول مورد نظر توسط آسیاب ساچمه ای همزمان با مخلوط شدن، در اثر تماس با غلتک ها تا قطر 2 میکرون کوچک می شود، آنچه حائز اهمیت است و قبل از این نیز به آن اشاره شد، خنک نگه داشتن ساچمه ها از طریق انتقال حرارت آب است، زیرا در اثر اصطکاک و حرکت پر فشار مواد بین ساچمه های وجود در آسیاب، گرمای زیادی تولید می شودکه باعث استهلاک آسیاب و تغیر ساختار مواد آلی مانند رنگدانه ها و روغن های گیاهی می شود. این امر عامل مهمی در کاهش کیفیت مرکب در کارخانه می باشد.

مرکب جهت استفاده در مصارف متنوع براساس نوع ماشین چاپ (رول، شیت،مسطح و ...) و نوع سطح چاپ شونده انواع مختلفی دارد که متداول ترین آنها عبارت است از:
1- مرکب هیت ست (Heat set) 2- مرکب کلدست (Cold set)3-مرکب شیت فد (Sheet fed)
1- هیت ست: این مرکب برای سطوح پلاستیک، شرینک و کاغذ های امنیتی (واتر مارک)که قدرت نفوذ مرکب در آنها کم است استفاده می شود، عملکرد آن براساس خشک شدن مرکب در مقابل تشعشع امواج الکترومغناطیس(مانند UV) بر مرکب و تبخیر حلال و بجای ماندن رنگدانه و مواد حامل مرکب روی سطح چاپ است.این مرکب عموماً در چاپ رول استفاده می شود.
2- کلدست: در اثر اکسید شدن فیلم مرکب (لایه نازک مرکب) روی سطح چاپ است.
3- شیت فد: به دلیل نفوذ مرکب داخل جرم کاغذ، خشک می شود مرکب های مورد استفاده در چاپ شیت از این دست است.
بدیهی است تغییر خواص مرکب مانند ویسکوزیته، چسبندگی، جذب آب و مواردی از این دست به نوع مواد مورد استفاده مانند: نوع حلال ، وارنیش، رزین، روغن های گیاهی، و خشک شونده ،افزودنی ها مانند خشک کن ها، نرم کن ها، واکس و .... بستگی دارد.
از اهمیت خواص اشاره شده در بالا می توان به چسبندگی مرکب اشاره نمود، چسبندگی زیاد در چاپ افست و روی کاغذ باعث ایجاد مشکلات گرم شدن نورد، پاره شدن و کنده شدن پوشش کاغذ و چسبندگی کم باعث براقیت کم می شود.
کاهش براقیت و درخشش مرکب در اثر جذب بیش از حد رنگدانه های مرکب از سطح لایه مرکب به داخل کاغذ است. این جذب را می توان با تغییر مقدار مقدار درصد وزنی حامل های مرکب مانند: روغن های معدنی، روغن های گیاهی، رزین ها و حلال ها با توجه به نوع سطح چاپ شونده اعم از انواع کاغذ و مقوا کاهش داد، ولی در سطوح غیر جذبی مانند پلاستیک و شرینک چسبندگی و براقیت با عوامل دیگری همچون پیوندهای شیمیایی و فیزیکی بین سطح چاپی و مرکب بوجود می آید.
نوع مواد مورد استفاده در مرکب به لحاظ تاثیر بر سیستم ایمنی انسان حائز اهمیت است، این مواد اگر از فلزات سنگین مانند سرب، زیرکونیوم،جیوه و... که در ترکیبات نمک های اسیدهای آلی خشک کن ها هستند و حلال های غیر استاندارد مانند تولوئنو برخی الکل ها باشد، می تواند اثر نامطلوبی برای محیط زیست داشته باشد، بنابراین یکی از مزایای استفاده از مرکب ایرانی به دلیل در دسترس بودن کارخانه ها و نمایندگی های فروش، اطمینان بیشتر به سلامتی آنها است.

وسایل آزمایشگاه کنترل کیفیت مرکب
در آزمایشگاه با اندازه گیری عواملی مانند: جذب آب، ویسکوزیته ،چسبندگی، قطرات ذرات تشکیل دهنده و براقیت مرکب ساخته شده با دستگاه هایی که به اختصار در ذیل توضیح داده شده است، بررسی و نتایج بدست آمده با مراجع استاندارد آنها برای مصرف مورد نیاز مقایسه و وضعیت کیفی آنها گزارش می ششود.
1- دستگاه سنجش جذب آب: 50 گرم آب با 50 گرم مرکب را وزن کرده در یک ظرف شیشه ای (ارلن) ریخته و با سرعت و زمان مشخص همزن دستگاه عمل می نماید.
بعد از پایان کار بلافاصله آب اضافی موجود قرار گرفته روی امولسیون آب و مرکب را داخل محفظه تمیز ریخته و آن را وزن و میزان جذب آب را توسط مرکب مشخص می نمایند. میزان استاندارد جذب آب توسط مرکب براساس نوع مرکب بین 45-55 درصد است.

2- دستگاه ویسکوزمتر(تصویر شماره 3): لوله دستگاه را به مرکب آغشته و به مدت زمان فرود وزنه ی 200،300 و 400 گرمی را نسبت به دستگاه حرکت عمودی دارد هرکدام را در سه مرحله مشخص می نمایند، پس از محاسبه میانگین اعداد ، طبق مقایسه آنها با نموداری که بعنوان مرجع در آزمایشگاه کنترل کیفیت موجود است با توجه به نوع مصرف مرکب، وضعیت کیفی مرکب را مشخص می نمایند.

3- دستگاه SCOPE TACK-O- (تصویر شماره 4): دستگاهی است که میزان چسبندگی مرکب را مشخص می نماید.

4- سنگ صلایه(تصویر شماره 5): با این دستگاه که شامل دو فلز آلیاژی گران قیمت است حداکثر قطر فلزات بررسی می شود، برای این منظور مرکب را روی فلز تخت اول که دقت سنجش ذرات روی آن از ده میکرون تا صفر درجه بندی شده است ریخته و با استفاده از قطعه فلزی دوم مرکب را در حالی که با نیروی دست فشار روی آن وارد می شود روی سطح فلز اول می کشند. برای مرکب استاندارد تا 2 میکرون اثر مرکب دیده می شود و پایین تر از آن اثری از مرکب روی فلز اول دیده نخواهد شد (مرکب جارو می شود).

5- دستگاهIGT (تصویر شماره 6): براقیت مرکب را مشخص می نماید. در چاپخانه شرایط کار ماشین به لحاظ سرعت چرخش سیلندر، میزان مصرف دارو- آب ،نوع کاغذ و مرکب بگونه ای می تواند تنظیم شود که از قابلیت مرکب بیشترین بهره بدست آید، سرعت بالای ماشین چاپ باعث پایین آمدن ویس کوزیته و شل شدن مرکب می شود ، از این رو سرعت ماشین متناسب با ویسکوزیته و چسبندگی مرکب تنظیم می شود. استفاده از یک مرکب با برند خاص با توجه به ثابت نگه داشتن شرایط کار و کاهش زمان تنظیم بنظر مقرون بصرفه است ولی در چاپ تنها به استفاده از یک مرکب با برند خاص نباید تمرکز نمود، بهتر است همه شرایط کاری به لحاظ سرعت، کیفیت، مقدار مصرف مرکب، نوع کاغذ و... با مرکب ها و برندهای مختلف ایرانی و خارجی کار شده و در شرایط مختلف بهترین آنها انتخاب گردد، در این صورت همانند چاپ مشکی در چاپ رنگی نیز مرکب ایرانی می تواند جانشین خوبی برای مشابه خارجی خود باشد.

 

توجه به این مهم الزامی است که هر کارخانه تولید مرکب از وارنیش ، رزین، مواد افزودنی و.... با فرمول انحصاری خود استفاده می نماید و این مواد تاثیرات شیمیایی و فیزیکی خاص خود را به مواد دیگر می گذارند لذا استفاده همزمان از دو رنگ مختلف (مانند آبی و زرد ) با دو برند متفاوت برای یک کار چاپ برخواص آنها تاثیر منفی گذارده و باعث بهتردیدن مرکب می شود، بنابراین در کار چاپ همزمان از دو یا چند مرکب با مارک مختلف نباید استفاده شود.
در پایان از مدیریت محترم مرکب سولماز، جناب آقای مهندس محمدلو که مرا دراین تحقیق یاری کردند کمال تشکر و قدردانی را دارم.

منبع: مجله چاپ و نشر شماره 124

 
 

[بازگشت به فهرست]