تاثیر طراحی وساخت کلیشه در چاپ کارتن (بخش سی ام)

کد مقاله: ۷۹۱ - تاریخ درج: ۱۳۹۴/۰۹/۲۹ - مشاهده: ۱۴,۰۰۴

تولید کلیشه

رای: ۳.۰۰
توسط ۱ کاربر - رای دهید

تولید کلیشه

تولید کلیشه شامل 6 مرحله می باشد که سه مرحله آن فرآیند نوردهی می باشد که شامل:
1- نوردهی از پشت
2- نوردهی اصلی
3- نوردهی نهایی می باشد

نوردهی از پشت:



 

نوردهی از پشت و نوردهی اصلی قبل از مرحله شستشو و نوردهی نهایی در مرحله پایانی صورت می گیرد اگر مرحله پایانی با نور UV انجام گیرد با مرحله نوردهی نهایی ترکیب می شود نوردهی از پشت و نوردهی اصلی دو مرحله کاملا" متفاوت هستند با این وجود این دو ارتباط نزدیکی با هم دارند و تأثیر زیادی بر روی دوام کلیشه میگذارند.
نوردهی مناسب آنقدر اهمیت دارد که محدوده ،نوردهی بزرگ ،حساسیت بالا و رزولوشن فوق العاده و حتی کوچکترین عناصر در تصویر را بطور صحیح بر روی کلیشه انتقال می دهد.
 

در صورت رعایت نکات زیر از بروز اشکال جلوگیری خواهیم کرد:

- محل ظهور وآماده سازی فیلم نگاتیو را در صورت امکان از بقیه بخش های ظهور جدا کنید.اتاق را عاری از گرد و خاک نگه دارید(هر روز با آب محل را بشویید.)
- در واحد نوردهی،به طور مرتب هر دو سمت روکش وکیوم را با یک پارچه کتان مخصوص تمیز کنید و در صورت نیاز آن را تعویض نمائید.
- واحد نوردهی را تمیز نگه دارید.ذرات ریز گرد وخاک بر روی پوشش ماشین و بر روی لامپ نوردهی وجود دارد،ممکن است بر روی روکش وکیوم به پلیت انتقال داده شود وباید تمیز شود،به طور مرتب فیلتر گردو خاک را با هوای فشرده تمیز کنید.
- واحد نوردهی تا حد امکان باید بسته باقی بماند فقط در مواقعی پوشش آنرا باز کنید که بخواهید پلیت را در آن قرار دهید یا بردارید
- فیلم نگاتیو و پلیت (ورقه پوشش) را به نرمی با پارچه ضد الکتریسیته (Antistatic cloth) ساکن یا قلم موها قبل از نوردهی ، خشک کنید،البته تمیز کردن بیش از اندازه نیز باعث ایجاد الکتریسیته ساکن شده و گرد و غبار را به خود می گیرد.
- تمیز کردن باید روی یک میز جدا و خارج از واحد نوردهی انجام گیرد.
- بهتر است ورقه محافظ بر روی پلیت تا زمان قرار دادن فیلم روی آن باقی بماند.
- اگر در طول آماده سازی وکیوم بخواهید هوای زیر روکش وکیوم را با دست کشیدن خالی نمایید،باید از یک تکه مقوا یا پارچه ضد الکتریسته ساکن استفاده شود.
- کاملا" مراقب باشید که انگشتان شما کثیف نباشد ممکن است که کثیفی به روکش وکیوم انتقال پیدا کرده و در پلیت چاپ ظاهر شود.

 نوردهی از پشت

اولین گام در تهیه کلیشه نوردهی از پشت است که کلیشه بدون فیلم نگاتیو وکیوم و نوردهی می شود.
 
هدف از نوردهی از پشت:

- بر حساس سازی کلیشه اثر گذاشته و زمان نوردهی اصلی را کوتاه تر می کند.
- اطمینان از سفت و محکم ترکیب شدن لبه های مشخصات و افزایش دوام کلیشه با ثبات عناصر مشخصات که با نزدیک شدن آنها به زمینه کلیشه صورت می گیرد.
- ازمیزان چسبندگی بین پایه پلی استری و پایه پلیمری مطمئن شویم.
- ساختن یک زمینه بوسیله پیش پلیمریزاسیون کنترل شده.
- نفوذ پذیری حلال به داخل مواد پلیمری و عمق شستشو با این عمل محدود می شود.
مرحله نور دهی از پشت یکی از مراحل بسیار مهم در تولید کلیشه است. این کار را باید برای همه کلیشه ها انجام گیرد وزمان این کار را باید به وسیله آزمایش بدست آوریم.
 

اثرات نور دهی از پشت:

بعد از اینکه مرحله نور دهی از پشت آغاز میگردد، حساسیت سازی به سرعت شروع می شود و اکسیژن که در لایه مونومری در طی انبار کردن کلیشه نفوذ کرده است در لحظه اول بدون ساختن پایه کلیشه مصرف می شود.
در اثر نوردهی از پشت قطر زمینه افزایش می یابد بنابراین ارتفاع برجستگی ها کاهش می یابد.زمان نور دهی از پشت باید تنظیم شود به این طریق که زمینه دلخواه(شامل اختلاف بین عمق برجستگی ها وضخامت کل)به طور کامل پلیمریزه شود(Polymerized)

نور دهی از پشت صحیح:

نور دهی صحیح از پشت تاثیری بر قسمتهای متن وعناصر تصویری در فیلم نگاتیو نمی گذارد .این کار موجب میشود که تاحد امکان عمق شستشو محدود گردد.حتی اگر زمان شستشوی ما خیلی بیشتر از آنکه نیاز است طول بکشد برجستگی هایی که به دست خواهد آمد عمیق تر نخواهد شد.با این وجود زمان شستشوی زیادتر از حد ممکن آسیب رساندن به مناطق برجسته کلیشه میشود،بنابراین بهتر است از بالا بردن زمان شستشو پرهیز کرد.
 

نور دهی از پشت خیلی کوتاه:

در این مورد ،یک لایه از مواد پلیمری بین سطح پلیمریزه وعناصر برجسته تصویر باقی میماند .واین ممکن است موجب به وجود آمدن عیب ونقص در طی فرآیندشستشو گردد.عناصر تصویری ممکن است در مرحله شستشو پاک شوند.در این مورد یک لایه ضد پلیمریزه روی سطح زمینه باقی خواهد ماند بعد از مرحله خشک شدن بر روی زمینه یک سری برجستگیها وساختار رگه مانند،ظاهر خواهد شد.
-در این حالت نمیتوان کلیشه را به طور صحیح شستشو داد وسطوح برجسته را به طور مناسب ایجاد کرد به علاوه ممکن است که مونومرهای باقی مانده روی کلیشه به صورت یک نقص بر روی چاپ ظاهر شود.
بنابراین بهتر است قبل ازمرحله نور دهی نهایی مونومرهای خشک شده ومعلق محلول که روی سطح کلیشه مانده اند،پاک شوند.
-حساسیت نسبت به نور (Photo sensitization)بدست آمده ناکافی است لذا مرحله نور دهی اصلی طولانی تر خواهد شد.دوام وسختی این نوع پلیت ها محدود میگردد.

نور دهی از پشت طولانی تر:

در کلیشه ای که زمینه آن در زمان خیلی طولانی بدست آمده است،عمق برجستگی ها به حدمطلوب نمیرسد. متن ها نامطلوب وگاه چسبیده به هم میباشد.
 

نور دهی اصلی:
ادامه دارد...
 
 

گردآوری:
ابراهیم رستمی (کارشناس چاپ)

Gmail:erostami1355@gmail.com
 

   

بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش اول )
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش دوم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سوم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش چهارم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش پنجم )
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش ششم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هفتم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هشتم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش نهم)

بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش دهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش یازدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش دوازدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش سیزدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش چهاردهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش پانزدهم)

بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش شانزدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هفدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش هجدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش نوزدهم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش بیستم)

بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش بیست و یکم)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش بیست و دوم)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش بیست و سوم)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن(بخش بیست و چهارم)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش بیست و پنجم)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش بیست و ششم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش بیست و هفتم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش بیست و هشتم)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش بیست و نهم)

 

[بازگشت به فهرست]
طبقه بندی شرکتها:
اعضا جدید: ● تولید فیبر ایران   ● پادرا صنعت پرسپولیس   ● کاغذ دولوکس   ● کارتن نوین شیراز   ● رنگین لاک پایا

logo-samandehi
گزارشات برتر (پلاتینی )
 
گزارشات برتر (طلایی)
گزارشات برتر