بستن کلیشه بر روی سیلندر چاپ (بخش پنجاه و سوم)

بستن کلیشه بر روی سیلندر چاپ:
نصب کلیشه بر روی سیلندر کلیشه به طرق مختلف صورت می پذیرد و ماشین آلات دارای امکاناتی برای این کار می باشد . در چاپ های پیشرفته بستن کلیشه روی سیلندر توسط کش های مخصوص صورت می گیرد که دارای گیره در روی خود می باشند و با زدن پرچ های فلزی روی تلق کلیشه میتوان کش های مربوط را از آن عبور داد و کلیشه را روی سیلندر نصب نمود از مزایای این روش می توان سرعت عمل در کار بستن کلیشه و باز کردن آن سهولت در جابجایی محل کلیشه در صورت نیاز و همیشه در حال کشش بودن کلیشه ها که باعث عدم چروک شدن آن و عدم بوجود امدن حباب در زیر کلیشه می شود تا کلیشه در تمام نقاط صاف و درست و بدون چروک نصب شود .
حالت بعدی که بستن کلیشه را روی سیلندر آن ممکن سازد چوبکهای نصب شده در دو سمت کلیشه می باشد .باید بدانیم اکثر سیلندرهای کلیشه جای این چوبکها را در روی خود دارد که در یک سمت آن یکی از چوبکها می افتد و سمت دیگر که قفل و سفت کن چوبک دوم و در نهایت کلیشه میباشد چوبک بعدی را در خود جای می دهد و به توسط آچار مخصوص خود با سفت کردن ریگلاژ آن کلیشه را می کشد و سطح آن را صاف می نماید .
روش دیگر نصب کلیشه بر روی سیلندر آن استفاده از چسب های دو رو و شیشه ای cm⁵ می باشد که چسب های دو رو در زیر تلق کلیشه از یک سمت به سیلندر و از سمت دیگر به تلق کلیشه می چسبد و بعد از کشیدن کلیشه و صاف کردن موج ها و نا صافی های آن توسط اپراتورها سمت دیگر آن را نیز با چسب دو رو و بعد از آن با چسب شیشه ای cm⁵ می چسبانند .
توجه به این نکته مهم در بستن کلیشه ها در روی سیلندر های کلیشه بسیار حائز اهمیت می باشد که هر کلیشه یک شاخص یا نقطه صفر دارد که معمولا نقطه وسط یا سنتر آن می باشد .که این نکته در روی سیلندر کلیشه نیز حک شده است و می بایستی کلیشه و شاخص آن منطبق با شاخص حک شده روی سیلندر کلیشه نصب شود جهت چاپ حروف و اشکال موجود در کلیشه ها همچنین ترتیب کلیشه ها نیز در چاپهای چند رنگ مشخص شده و می بایستی هنگام بستن کلیشه این موارد بسیار مهم رعایت شوند.
برای بستن کلیشه روی سیلندر یک قاعده کلی وجود دارد که هممیشه عرض کارتن در قسمت لبچسب قرار میگیرد (مگر در موارد خاص که شامل محدودیت در حرکت چاقو حرکت فولدر گلوئر ویا نوع سفارش مشتری میباشد)برای بستن کلیشه روی سیلندر از دستگاههایی که نقطه سنتر آن مرکز سیلندر میباشد همیشه سمت راست از مرکز طول سفارش میباشد وسمت چپ عرض سفارش میباشد که هنگام چسباندن کلیشه مرکز کلیشه را روی سنتر ماشین قرار میدهیم وکلیشه را میچسبانیم.
اگر چاپ فقط در قسمت عرض داشته باشیم مرکز چاپ را بر روی کلیشه مشخص میکنیم سپس از مرکز سیلندر به اندازه طول ونصف عرض اندازه میگیریم ومرکز چاپ رادر نقطه بدست آمده قرار میدهیم وکلیشه را میچسبانیم و اگر هم کلیشه طولی باشد همین کار را بر روی سیلندر انجام میدهیم
-تنظیم و نگهداری کلیشه
معمولا در روی هر کدام از کلیشه های ترکیبی و چند رنگ یک علامت + کوچک نیز حک شده است که نام آن register می باشد و این علامت برای ست کردن سریعتر چاپ های چند رنگ با هم کاربرد دارد که در زمانی که چاپ کلیشه ها در جای درست خود بخورد و کلیشه ها منطبق با هم باشند این علامت + ها نیز منطبق با هم خواهند شد که در مرحله مونتاژ کلیشه ها آنها را در نظر گرفته اند تا اپراتور راحت تر بتوانند کار منطبق کردن چاپها را انجام دهند.
و برای تنظیم چاپها ابتدا کلیشه های اصلی و کادر دار را می بایستی تنظیم کرد و تلاش نمود در محل درست خود بر روی شیت کارتن قرار گیرد بعد چاپ های دیگر را که نصب به آن در فرع قرار دارند را با هماهنگ نمود .
برای بدست آمدن رنگهای ترکیبی باید ترتیب بستن کلیشه ها را در روی یونیت های رنگ طبق شماره بندی که در کارگاه های ساخت کلیشه توصیه شده است رعایت شود برای مثال در یک چاپ 4 رنگ که قرار است بعضی از رنگها از ترکیب دو رنگ حاصل شود حتما مشخص میشود که کدام کلیشه روی یونیت اول و کدام کلیشه روی یونیتهای دوم و سوم وچهارم با رعایت ترتیب بسته شوند .اگر در چاپهای ترکیبی این ترتیب رعایت نشوند در تصاویر بدست آمده شاهد بدست آمدن رنگهای غیر واقعی خواهیم بود بهترین چیدمان برای چاپ هافتون (ترکیبی)به صورت KCMY میباشد ولی با توجه به نوع طرح میتوان جای رنگها را باهم جابجا کرد ودرچاپهای غیر ترکیبی حتما باید رنگ تیره تر روی رنگ روشن بیافتد
باید بدانیم اگر در بستن کلیشه روی سیلندر به شاخص های آن توجه کرده باشیم و کلیشه ها را گونیا نسبت به سیلندر و در محل درست خود با دقت نصب نمایئم از باز کردن مجدد کلیشه ها واتلاف وقت و پایین آمدن راندمان جلوگیری کرده ایم .
پر کردن زیر کلیشه در نقاط ضعیف چاپ :
یک مورد دیگر را نیز باید توضیح دهیم وآن پر کردن زیر کلیشه های معیوب و فرسوده می باشد . وآن در حالتی است که بعضی از نقاط کلیشه بر اثر استهلاک یا نقص در تولید آن دارای ضخامت کمتری نسبت به نقاط دیگر کلیشه می باشد که با گذاشتن یک یا چند لایه کاغذ در زیر کلیشه در آن نقطه , آن نقطه را نیز می توان از نظر ضخامت هم سطح با نقاط دیگر کرد تا بتوانیم چاپی سالم در تمام نقاط کلیشه داشته باشیم البته این مورد استثناء است و در کلیشه های ناقص و معیوب می بایستی این کار انجام شود .
آشغال گرفتن کلیشه ها در حین تولید نیز از موارد مشکل ساز می باشد چون پرزهای کاغذ به رنگ موجود در روی کلیشه چسبیده و باعث می شود کیفیت و وضوح چاپ تحت تاثیر قرار گیرد .
در صورت مشاهده چنین موردی می بایستی دستگاه متوقف شده و با دستمال مرطوب کلیشه ها تمیز شوند.
مورد دیگر درباره کلیشه ها نگهداری درست آنها می باشد که باید در جهت این کار کلیشه ها بعد از اتمام سفارش سریعا با آب شسته شده تا رنگ روی آن خشکیده نشود و بعد در محل نگهداری کلیشه ها نگهداری شوند .
باید بدانیم کلیشه ها می بایستی در محل نگهداری از تماس با نور شدید خصوصا نور آفتاب در امان باشد زیرا که مواد ژلاتین سازنده کلیشه بسیار حساس در مقابل نور می باشند و در صورت تماس کلیشه ها سخت وشکننده و فاسد خواهند شد.نور محل نگهداری کلیشه باید به صورت نور ترکیبی (آفتابی و مهتابی) باشد تا اشعه ماوراء بنفش موجود در نور به حداقل برسدودمای نگهداری سالن نگهداری کلیشه بین 22 تا 25 درجه باشد بهتر است تا کلیشه بر اثر تغییر دما دچار تغییر نشود.
با توجه به نکات بالا و عدم استفاده از فشارهای بالا و غیر ضروری سیلندرهای Anilox rollوpressure roll به کلیشه می توانیم در حراست ونگهداری از آنها گامهای بسیار موثری برداریم چون هزینه ساخت مجدد کلیشه ها چندان هم کم نیست.

چاقو وکریز:
از یونیتهای دیگر در ماشین فلکسوچاقو وکریز می باشد که کار ترسیم خط تا و زدن چاکهای کارتن را برای شکل گرفتن طول وعرض کارتن و درست شدن لبه اتصال کار و مشخص شدن شکل دربهای کارتن می باشد .و شیتهای چاپ شده را بصورت جعبه های کارتنی تا نشده در می آورد موارد مهم در چاقوها تنظیم درست فشار آنها می باشد که اگر فشار درست و متناسب نباشد چاکها و کریزهای حک شده در این یونیت کیفیت لازم را نخواهد داشت.
سالم بودن و دقت داشتن چاقوها و کریزهای این یونیت نیز از عوامل بسیار موثر در بدست آمدن کیفیت لازم در چاک و کریز آن می باشد.
چاقوهای فرسوده که شامل چاقوهای نری و مادگی می باشند از اندازه استاندارد خود خارج شده و با مقداری فاصله با هم در گیر می شوند که این حالت باعث پلیسه دار شدن چاکها و پایین آمدن کیفیت آنها می شود.
خط کریز در این یونیت نیز بسیار مهم هستند و برای این کار یک کارتن مکعب و درست را داشته باشیم و تمام اندازه ها درست در بیایند می بایستی کریز ها را در زمان تنظیم ماشین در وسط چاکها قرار دهید و پس وپیش بودن خط تا در شیتهای کارتن باعث بهم خوردن شکل صحیح و درست آنها می شود و در فولدر از محل درست خود تا نمی شوند و متعاقب آن لبه های اتصال کارتن نیزناهماهنگ و نا درست تشکیل خواهد شد.فشار بیش از حد کریز باعث پاره شدن کارتن از داخل وخارج میشود.
روتاری دایکات:(Rotary die cutting)
یکی از آپشن هایی که ممکن است در چاپ فلکسو موجود باشد روتاری دایکات می باشد که کار زدن سوراخهایی نظیر جای دستگیره در کارتن و سوراخهای تهویه هوای کارتن را معمولا پانچ می نماید .
در روی روتاری دایکات قالب دایکاتی نصب شده و حتی این امکان را مهیا می سازد که یک کارتن کاملا دایکاتی را نیز انجام دهد.
روتاری دایکات موجود در چاپهای فلکسو همانند سیلندر کلیشه در یونیتهای رنگ حرکت 360 درجه به سمت جلو وعقب را دارد تا هماهنگ و منطبق بر چاپها ی حک شده بر روی شیت شود و نیز یک کورس حدود 15 یا 10 سانتی متری را نیز در عرض ماشین سیلندر قالب آن می تواند جابجا شود .
در زیر سیلندر قالب در روتاری دایکات فلکسو ها یک سیلندر دیگر وجود داردکه دارای پوششی از پلی ارتان می باشد تا فشار تیغه ها و کریزهای موجود در قالب را به کارتن هدایت نماید . در بعضی از چاپهای فلکسو و حتی روتاری دایکات های مجزا این سیلندر (سیلندر پلی ارتان ) ضمن حرکت هماهنگ با ماشین حرکت عرضی را بصورت اتوماتیک انجام می دهد تا تمام سطح پلی ارتان آن بصورت یکنواخت مستهلک شود .و کیفیت محصول دایکات شده نیز خوب باشد.
بسیاری از موارد و اشکالات دایکات مربوط به قالب آن می باشد و در صورت استاندارد بودن قالبها اصولا نمی بایستی مشکلات زیادی داشته باشیم یکی از موارد قالبها داشتن سوسه بر روی قالبهای بزرگ می باشد تا شیت عبور کرده از روتاری دایکات از هم جدا نشود ومسیر خود را راحت تر طی نماید .
فاصله درست سوسه ها ار هم حدود 7cm می باشد بصورتی که هر 7 سانتی متر به 7 سانتی متر یک پله کوچک در حد 1 میلی متر تیغه پایین تر باشد تا در آن نقطه به اندازه همان 1 میلی متر کارتن بهم پیوسته باشد و از هم جدا نشود تا ادامه مسیر را راحتتر بپیماید
ممکن است در بعضی از نقاط دایکات به خوبی انجام نشود که می توانیم با زدن چسب کاغذی در آن نقاط فشار تیغه ها را در آن نقطه زیاد کنیم تا هماهنگ با نقاط دیگر کارتن را دایکات نماید.
البته انجام این کار در صورتی است که با اضافه کردن فشار کلی قالب به کارتن تمام نقاط خوب دایکات شده فقط در نقاط معیوب مشکل داشته باشیم.
شاید بد بودن کیفیت برشها و کریزها مربوط به سیلندر فشار که دارای رو کشی از پلی ارتان می باشد بستگی داشته باشد که اگر این مورد بسیار مشهود و درد سر ساز باشد می بایستی رو کش آن قسمت تعویض گردد.
همچنین فشار اضافی و بی مورد قالب به سیلندر روکش دار می تواند باعث فرسوده شدن سریعتر آن رو کشها شود و نیز فشار زیاد می تواند کریزهای کارتن را نیز بسیار شکننده و ضعیف نماید.
پس در یونیت روتاری دایکات اندازه ضخامت ها و میزان فشار لازم برای داشتن محصول سالم و حفظ سلامت یونیت بسیار اهمیت دارد.
و در زمان تنظیم فشار دایکات می بایستی از فشار کم شروع کنیم و تا اندازه ای فشار را زیاد نمائیم در محصول بدست آمده هم از نظر کریزها (خط تا) و هم از نظر برش تیغه هاخوب باشد و وارد نمودن فشار اضافی جز بوجود آمدن نواقص فنی در ماشین و در کار فایده دیگری نخواهد داشت .
گاهی ممکن است که روتاری دایکات موجود در چاپ فلکسو مورد نیاز برای سفارشها یی نباشد و سفارش مورد نظر از نظر سایز نیز بسیار کوچک باشد در حدی که بعد از عبور از کشنده اخرین یونیت چاپ و روتاری دایکات تا گرفتن کشنده موجود در اسلیتر شیت آزاد شده و هماهنگ با سرعت خطی دستگاه حرکت ننماید.
در این حالت چاپها در جای درست خود حک شده اند ولی چاکهای کارتن جابجا می خورند.
که با مشاهده این حالت می بایستی ماشین را متوقف نمود و قالب های راهنما را روی روتاری دایکات نصب نمائیم تا شیت پس از جدا شدن از آخرین یونیت چاپ توسط قالب راهنما قفل شده و هماهنگ با سرعت دستگاه حرکت نماید. این مورد از ابتدای ماشین تا انتهای یونیت چاقوها بسیار بسیار اهمیت داشته و عدم دقت در این مورد و اشکال در آن می تواند باعث تنظیم نشدن چاپها و چاکها با هم شده و در روی شیت کارتن نتوانیم آنها را با هم هماهنگ نمائیم .در خصوص این مورد باید بدانیم راهنما های شیت کارتن فقط مختص روتاری دایکات نمی باشد و در یونیتهای رنگ نیز در صورت نیاز می توان کلیشه های راهنما را نصب نمود و بدون اینکه چاپی را در آن یونیت ها شاهد باشیم کار انتقال درست و هماهنگ با ماشین را در شیتهای کارتن شاهد باشیم تا در هیچ نقطه ای از مراحل حساس چاپ و دایکات وچاقوها شاهد لغزش شیت کارتن نباشیم
-فولدر گلوئر
در این یونیت شیتهای کارتن بعد از خروج ازslotting یا دایکات توسط تسمه های کشنده گرفته و به سمت جلو حرکت داده می شوند در حین حرکت شیت ها از ناحیه کریزها ی موجود در بین چاکها تا شده ودر قسمت چسب پس از غنی شدن از چسب در لبه اتصال پس از تا شدن در نقطه ی لبه ی اتصال به هم می چسبند .
این یونیت بسیار از نظر اپراتوری مهم بوده و عدم تنظیمات درست آن باعث نا موازی تا شدن شیتها از نقاط کریز شده و کارتن حاصله شکل نادرستی به خود می گیرد.
اولاً بازوهای فولدر می بایستی با هم نسبت به آکس دستگاه موازی باشند .
دوم از نظر میزان فاصله نسبت به هم و نسبت به کریزهای شیت های کارتن متناسب باشند تا شیتها دقیقا از محل درست کریزها تاشوند.
سرعت انتقال شیتهای کارتن در هر دو بازوی فولدر می بایستی به یک اندازه باشد تا شیتها بصورت درست به انتهای فولدر رسیده و شکل درستی بگیرد که این سرعت در ماشینهای بسیار پیشرفته قابل تنظیم می باشد .
یعنی سرعت یکی از بازوها که یا زیاد می شود و این کار در اختیار اپراتور دستگاه می باشد تا شیتها موازی و درست مسیر را طی نمایند.
ولی در اکثریت ماشینها این امکان وجود ندارد و می بایستی در این خصوص به چند مورد مهم و اساسی دقت فراوان کرد.
 

1- فرسوده شدن تسمه ها و نیز عدم کیفیت تسمه ها می تواند در این مشکل عامل مهمی باشد . بدین صورت که تسمه هایی که فرسوده شوند عاج خود را از دست داده واستهکاک لازم را با شیت کارتن نخواهند داشت و بر روی شیت سر می خورند و این حالت می تواند باعث عدم هماهنگی سرعت جلو بردن شیت در هر دو بازو شود .
تسمه های غیر استاندارد و با کیفیت پایین در زمان ریگلاژ کش آمده و هماهنگ با درایو دستگاه و با سرعت برابر با هم حرکت نمی کنند و این عامل نیز می تواند مشکل ساز باشد .
عدم وجود فشار مناسب در دو طرف بازوها نیز می تواند باعث عدم هماهنگی در سرعت دو بازو شود.
اکثر موارد اپراتوری ومکانیکی فولدرها با هم مشابه می باشند واین یونیت می تواند بعنوان ماشینی جدا از خط تولید فلکسو نیز بعنوان یک دستگاه کامل انجام وظیفه نماید.
7-شمارشگر و تخلیه کننده
این یونیت از ماشین کار شمارش و صاف کردن و موازی کردن مقدار کمی نا صافی های کارتن را قبل از خشک شدن چسب آن انجام می دهد.
و کارتنهای آماده را با تعداد مشخص جهت بسته بندی ارسال می دارد.
این یونیت نیز دارای تسمه های کشنده و فن های دمنده می باشد که نگهداری ونظافت به موقع در این قسمت نیز اهمیت بسیار دارد . و از اجزای مهم این یونیت لگد زدن آن می باشد که برای صاف کردن لبه های کارتن با هم کاربرد دارد . وممکن است آغشته به چسب منتقل شده از یونیت چسب شود که با خشک شدن این چسبها نیز مشکلاتی بوجود خواهد آمد لذا نظافت در این قسمت بسیار اهمیت دارد.موردی که در قسمت شمارشگر اهمیت دارد عاج دار بودن تسمه های کشنده میباشد زیرادر صورت صاف بودن کارتنها بر روی تسمه میلغزد وشمارش درست انجام نمیشود.

– تکنیک های رگلاژ بدون خطا و کاهش زمان رگلاژ ماشین آلات چاپ به نصف
- تاثیرات:
- کاهش چشمگیر زمان رگلاژ
- افزایش کیفیت
- افزایش تولید
- نیاز به سطح پایینتر مهارت
- کاهش هزینه تولید
- کاهش زمان تولید
- جلوگیری از اشتباهات رگلاژی

- تعاریف:
- انواع آماده سازی:
الف: آماده سازی داخلی: آن دسته از فعالیتهایی است که تنها هنگام توقف دستگاه قاب اجرا است. مانند : تعویض کلیشه(درماشینهایی که در آنها سیستم انتقال به صورت Vacuum transport beltمیباشد در حین کار ماشین میتوان سیلندرهای خالی را کلیشه نصب کرد)
ب: آماده سازی خارجی: فعالیت هایی که می توان آنها را در زمانی که دستگاه در حال کار است انجام داد. مانند: کنترل موجودی رنگ – آماده کردن کلیشه¬ها، کنترل و رفع نواقص آنها

مراحل به کارگیری سیستم رگلاژ بدون خطا:
مرحله یک: تفکیک و جداسازی، آماده سازی های داخلی و خارجی
مرحله دو: تبدیل آماده سازی های داخلی به خارجی
مرحله سه: ساده سازی تمامی مراحل رگلاژ

- آماده سازی های خارجی رگلاژ
1- تهیه برگه رگلاژ
2- کنترل موجودی رنگ
3 – آماده کردن ابزار و وسایل مورد نیاز رگلاژ
4 – تهیه کلیشه و انجام کنترل های فوق:
الف: پیش بینی احتمال بازی چاپ با توجه به حجم کلیشه و فراهم کردن مقدمات لازم جهت رفع اشکال (در ماشینهایی که سیستم انتقال رولینگ میباشد.)
ب: نقاطی از کلیشه ها که بلند شده چسب زده و اصلاح شود.
پ: کنترل کلیشه و طلق از نظر خوردگی و پارگی
ت: کنترل و تطبیق کلیشه با کارت چاپی
ث: رنگ ها تفکیک شود مرکز کلیشه ها، سرکار و ته کار، طول و عرض مشخص شود.
ج: با توجه به خرابی سیلندرهای آنیلوکس – تمپلات ها برای رگلاژ روی سیلندرهای سالم تفکیک شود.
چ: با کلیشه ها یک رگلاژ سوری انجام شود.
ح: در صورت پرزدار بودن شیت ها کلیشه هایی که حجم چاپی بیشتری دارند تفکیک شوند تا روی رنگ های ابتدایی رگلاژ نشود.
5- آگاهی از اطلاعات کیفی مربوط به سفارش و اندیشیدن تدابیر لازم.
6- در صورت احتیاج به جای دسته کنترل و آماده سازی قالب ها و رفع نواقص آنها.
7- رگلاژ قسمت هایی که خارج از ماشین است (دایکات و رنگ های بیرونی ،در ماشین هایی که توانایی جابجایی دارند )
8- آماده کردن رنگ های بیرونی برای ورود به داخل
9- انتقال سفارش به پشت ماشین
10- تقسیم وظایف و شرح وظایف هر شخص و دادن توضیحات لازم.
11- کنترل دقیق و دوباره مراحل یاد شده

- آماده سازی های داخلی رگلاژ:
1- خارج کردن کلیشه های قبلی و رگلاژ کلیشه های جدید
2- شستشو و تعویض رنگها
3- رگلاژ قسمت تغذیه
4 – رگلاژ رولینگ ها
5 – رگلاژ چاقو و خط انداز
6 – رگلاژ چسب
7 – رگلاژ قسمت تاکن (فولدر)
8 – دادن P.S(اعداد مناسب دادن به سیلندرها)
9 – تنظیم فشارها
10 – در آوردن نمونه

- مرحله دو تبدیل آماده سازی های داخلی به خارجی
با تبدیل هرچه بیشتر آماده سازی های داخلی به خارجی می توان به مقدار زیادی زمان رگلاژها را کاهش داد. در زیر نمونه هایی از تبدیل آماده سازی های داخلی به خارجی را مرور می کنیم.
- رگلاژ کلیشه جزء آماده سازی های داخلی است ولی آن قسمت از رنگ هایی که خارج از دستگاه است را می توان برای سفارش بعدی رگلاژ کرد.
- رگلاژ چاقوها جزء آماده سازی های داخلی است ولی هنگامیکه ماشین فلکسو گرافی دایکاتی تولید میکند با توجه به جدا بودن قسمت چاقوها می توان این قسمت را برای سفارش بعد رگلاژ کرد.
- زیر سازی کلیشه ها جزء آماده سازی های داخلی است یعنی پس از در آمدن نمونه ما متوجه می شویم قسمت هایی از کلیشه باید زیرسازی شود با شناسای این نوع از کلیشه ها که اغلب هم تمپلاتی هستند می توان قبل از رگلاژ این موارد را مرتفع کرد.

- مرحله سه ساده سازی تمامی مراحل رگلاژ:
- هر پیچ هرزی مانع سرعت عمل در رگلاژ می شود با تعویض بموقع پیچ های هرز می توان هم رگلاژ را ساده کرد و هم مدت زمان رگلاژ را پایین آورد.
- با تهیه برگه های مخصوص رگلاژ که در آن مشخصات سفارش بصورت ساده و روان بیان شده و در ضمن وظایف هر شخص نیز مشخص شده است می توان هم از بروز اشتباهات جلوگیری کرد و هم سرعت رگلاژ را افزایش داد.
- استفاده از بست و گیره به جای چسب در کلیشه ها از مصادیق دیگر ساده سازی و افزایش سرعت رگلاژ است.

منابع:
1- "ارگونومی در بسته بندی" / مجله روش
2- باغبان، لیلا / اهمیت و نقش تشکل صنفی بسته بندی در روند توسعه ی صادراتی غیر نفتی دوم
3- بلوریان تهرانی، محمد، راهنمای بسته بندی کالاهای صادراتی /
4- شش ماه تلاش خستگی ناپذیر برای رفع تنگناهای صادرات غیرنفتی کشور
5- صداقت، ناصر / تکنولوژی بسته بندی مواد غذایی /
6- علم بسته بندی چوبی، تئوری طراحی در بسته بندی ، علم بسته بندی کاغذی
7- علمی، محمد، رهنمودهای اساسی در زمینه بسته بندی /
8- فرایی، شبنم، جزوه ی رنگ در بسته بندی /
9- مجموعه ی مقالات هشتمین کنگرۀ ملی صنایع غذایی ایران (بسته بندی مواد غذایی)،
10- مرتضایی، سیدرضا / جزوه ی آموزشی ارگونومی
11- مرتضایی، سیدرضا / بسته بندی یک سیستم حفاظتی، حیاتی و اساسی
12- میرنظامی ضیابری، سید حسین / اصول بسته بندی مواد غذایی
13- کلیشه سازی فتوپلیمری (سیامک دری ، احسان سقایی) 0
14- چاپ فلکسوگرافی (علی ظریف) 0
15- کارتن ومقوا اثر والتر سُرُکا ترجمه هاشم حبیبی

Brody,Aaron L. & Marsh, Kenneth, S. / Encyclopedia of Packaging Technology / New york: John Wiley & sons, 1997(2nd ed).
- InternationalbvFiberboard Case Code (Not 19) / Geneva: ITC, June 1992.
- Morgan, Conway Lloyd / Packaging Design / Switzerland: Rotovision, 1997.
- Technical notes on the use of Corrugated Paperboard Boxes / (Note 13) / Geneva: ITC.
– The Anilix Roll By Joseph P.Trungale.
- Training school EMBA.

پایان.

گردآوری:ابراهیم رستمی
Gmail:erostami1355@gmail.com

بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 1 )
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 2)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 3)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 4)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 5 )
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 6)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 7)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 8)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 9)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 10)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 11)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 12)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 13)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 14)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 15)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 16)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 17)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 18)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 19)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 20)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش 21)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش 22)
بررسی عوامل تولید وچاپ کارتن (بخش 23)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن(بخش 24)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش 25)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش 26)

بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 27)
بررسی عوامل تولیدو چاپ کارتن (بخش 28)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 29)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 30)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 31)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 32)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 33)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 34)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 35)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 36)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 37)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 38)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 39)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 40)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 41)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 42)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 43)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 44)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 45)
بررسی عوامل تولید و چاپ کارتن (بخش 46)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش 47)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش 48)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش 49)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش 50)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش 51)
بررسی عوامل تولیدوچاپ کارتن (بخش 52)