کتاب آشنایی با کاغذ گلاسه از تولید تا چاپ ( بخش هشتم )

541 Tappi ZDT

استحکام درونی (استحکام کاغذ در جهت ضخامت آن ) یک مشخصه مهم در روند چاپ و تبدیل به حساب می آید. استحکام درونی بیشینه حداکثر باری است که یک برگ کاغذ یا چندین برگ یا یک جعبه کاغذ روی سطح خود تحمل کند. توان کاغذ در تحمل این نیروها به عواملی از جمله انتخاب خمیر، درجه هم زدن و پالایش کردن، تنظیمات دستگاه تولید کاغذ و انتخاب افزودنی ها بستگی دارد.

و آزمایش های اسکات باند روش های متفاوتی Z  کشش در جهت بردار عمودی بر سطح کاغذ  (حداکثر نیروی لازم برای شکافتن) ZD هستند. کشش نمونه ی آزمایشی در سرعت عمودی استاندارد شده ی آزمایش روی سطح مورد آزمایش را اندازه می گیرد. شیوه اسکات باند انرژی مورد نیاز برای شکافتن نمونه ی مورد آزمایش در سرعتی چندین هزار بار بالاتر آزمایش می کند.

استحکام درونی با چندین پدیده در طول چاپ و تبدیل ارتباط دارد، از جمله ورقه ورقه شدن، ترک خوردن، چروک خوردن و غیره.

 

آزمایش ترک خوردگی

در آژمایش ترک خوردگی بخش خشک کننده ی سیستم حرارتی چاپ افست متری شبیه سازی می شود. آزمایش روغن ترک خوردگی نشان داده است که آزمایش خوبی برای تعیین مقاومت نسبت به ترک خوردگی در عمل می باشد.

کاغذ در یک وان روغن با دمایی معین قرار می گیرد و آب موجود در کاغذ از آن خارج می شود، به همان شکل که در مرحله ی خشک کردن افست متری رخ می دهد. اگر دما خیلی بالا، استحکام داخلی خیلی پایین و یا قدرت نفوذ بخار خیلی پایین باشد ممکن است ترک خوردگی بوجود آید. قسمت هایی از کاغذ که روی آن ها چاپ شده و میزان پوشش جوهر روی آن ها بالا است (300 تا 400 درصد) بیشتر در معرض ترک خوردگی قرار دارند. کاغذهایی که برای گرما دیدن در دستگاههای چاپ افست متری استفاده می شوند در دماهای 160 تا 170 درجه ی سلسیوس و یا 340 تا 370 درجه فارنهایت نباید دچار ترک خوردگی شوند.

 

دستگاه آزمایش اسکات باند

 

سایر موارد

ارزش pH 6588  ISO

ارزش pH موجود در برگه های داده ها تعیین کننده ارزش (pH) سطح ارزش های کاغذ است ارزش های pH در مقیاس 0 تا 14 نشان داده می شوند. ارزش عدد 7 در این سنجش نشانگر نقطه ی خنثی است که به آب مقطر مربوط می شود ارزش های زیر 7 افزایش اسیدیته، و ارزش های بالای 7  قلیایی شدن محیط را نشان می دهند. کاغذها باید تا جای ممکن نزدیک به حالت خنثی و یا اندکی در بازه قلیایی قرار گیرد تا برای چاپ و مراحل بعد ایده آل باشند.

 

محتوای خاکستر 2144   ISO

ذرات پسمانده ای است که درصدی از کاغذ خشک پس از اشتعال آن در 900 درجه سلسیوس را تشکیل می دهد. محتوای خاکستر مجموع مواد غیر ارگانیک (کانی) ، مانند کربنات، کائولین (خاک چینی) و غیره در کاغذ (شامل پر کننده ها) می باشد. پر کننده ها تاثیر مهمی بر کیفیت کاغذ دارند (برای مثال در شفافیت آن) و بسته به کاربرد کاغذ میزان آن ها با دقت و احتیاط تعیین می شوند.

 

آزمایش لکه

لکه به قسمت های کم رنگ یا پررنگ ناخواسته در چاپ گویند که بیشتر در قسمت های جامد بوجود می اید: لکه های کوچک تیره و روشن در سطح کاغذ که توسط جوهر، خود کاغذ و یا دستگاه چاپ، سرعت، روکش لاستیکی و محلول آب داخل دستگاه چاپ و غیره. تغییر پذیری ها در مشخصه های سطح کاغذ برای مثال در قدرت جذب صافی آن، نقشی مهم در میزان لکه ها دارند و از چگونگی روند تولید و محتویات کاغذ ناشی می شوند.

 

سه نوع لکه داریم

لکه بک – ترپ (Backtrap)

جوهر به کار رفته در سطح کاغذ در بخش چاپ یک دستگاه چاپ چند رنگ روی در مراحل آخر روی روکش میریزد و روی کاغذ بعدی ته نشین می شود. اگر این اتفاق به صورت یکنواخت رخ ندهد چاپ نهایی لکه دار خواهد شد.

این لکه بک – ترپ را می توان در دستگاه آزمایش چاپ با چاپ یک کاغذ و عبور دادن چندین باره ی آن به دفعات از پیش تعیین شده از داخل دستگاه تسمه ی روکش آن تمیز است شبیه سازی نمود.

 

لکه ی تداخل آب

آب منتقل شده به سطح کاغذ پیش از چاپ در یک دستگاه چاپ چند رنگ باید پیش از آنکه به بخش بعدی چاپ برسد، توسط روکش کاغذ جذب شود اگر این آب جذب نشود از انتقال یکدست جوهر جلوگیری می کند که حاصل آن چاپ لکه دار است.

(رجوع شود به بخش 6، جذب)  برای آزمایش کردن این پدیده بکار می رود. IGT روش دفع جوهر

 

لکه تُن میانی- لکه ی صفحه

این یک چاپ غیر یک دست در 30 تا 60 درصد صفحه ها است و علت بوجود آمدن آن اختلاف ها در رفتار پراکندگی و جذب به کاغذ پایه و روکش آن می باشد. این اثر می تواند در چاپ تک رنگ و حتی در مورد نقطه های کاملا یک فرم با تراکم های برابر رخ دهد (اثر بصری لکه ی تن میانی را می توان با چاپ کردن یک صفحه در دستگاه آزمایش چپ و یا با کمک یک صفحه ی پلاستیکی که روی کاغذ اصلی گذاشته می شود آزمایش نمود. اندازه و درجه ی لکه ی صفحه را می توان هم به صورت بصری و هم با کمک بررسی و تحلیل نصویر ارزیابی کرد.

 

دفع جوهر- IGT

اگر محلول مورد آزمایش میزان جریان بالایی داشته باشد و یا / ویژگی های جذب کاغذ ضعیف باشد، آن لایه از محلول مرطوب- کننده که روی سطح کاغذ قرار گرفته باعث دفع جوهر در بخش بعدی چاپ می شود. سطوح چاپ شده ی بخش های جامد، بسته به میزان دفع جوهر، می توانند بسیار ناهمسان باشند پیاده می شود IGT آزمایش دفع جوهر با استفاده از دستگاه آزمایش چاپ، عمل مرطوب سازی با استفاده از یک غلتک استیل نقش دار صورت می گیرد IGT که با محلول مورد نظر مرطوب شده است. بخش چاپ دستگاه آزمایش در زیر بخش مرطوب کننده واقع شده است که این امکان را بوجود می آورد که بخش اول نوار کاغذ خشک چاپ شود. بخش دوم نوار کاغذ پس از مرطوب سازی چاپ شده و به اولین فاصله زمانی تخصیص داده می شود. ما بین مراحل ثانیه ای وجود دارد. تراکم های /مرطوبسازی و چاپ یک فاصله زمانی 05/0 چاپ در بخش خشک ( چاپ خشک) و بخش از پیش خیسانده شده اندازه گیری می شوند. ارزش میانگین بازه زمانی مرطوب سازی به صورت درصد از ارزش میانگین بخش خشک بیان می شود. هرچه این ارزش ها بالاتر باشند دفع جوهر کاغذ پایین تر است.

 

سنجش زاویه تماس Tappi-558

با مشخص شدن ظرفیت جذب مایع در کاغذ اکنون لازم است که به روشنی مشخص شود که این نتایج مربوط به چه مایعی می شود، مدت زمان تماس ماده و کاغذ چقدر باید باشد و آزمایش تحت چه شرایطی اجرا شده است. در بیشتر مواردی که قطره ای کوچک از یک مایع روی یک ماده جامد می افتد، زاویه ای میان نقطه تماس قطره و جسم جامد بوجود می آید که به آن زاویه ی خیسی یا زاویه ی تماس می گویند. این زاویه تماس نشانه ی توان خیس کنندگی مایعات به کار رفته روی سطح جامد است. زاویه تماس باید بلافاصله مشخص گردد زیرا مایع می تواند به سرعت در منافذ نفوذ کند. بسیاری از جوهر ها، روغن ها، پارافین ها و محصولات مشابه که در چاپ استفاده می شوند معمولا، کشش سطحی پایینی دارند و بلافاصله روی سطح کاغذ پخش می شوند. اندازه گیری های زاویه تماس و مطالعات روی قدرت خیس کنندگی را می توان با استفاده از یک دستگاه اتوماتیک آزمایش زاویه ی تماس اجرا کرد.